国内新型直接升学机研制采取全部字化设计方法

2019-09-28 作者:军事新闻   |   浏览(82)

图片 1 现代化厂房车间一角。(资料图)

图片 2 研究人员正在计算机上利用数字化系统设计新型直升机

首页> 军事新闻> 中国军情> 中国新型直升机研制采用全数字化设计方法(图) 来源:网络2013-01-02 15:22 hawk 分享到: 图片 3 图片 4 图片 5 图片 6 图片 7 图片 8

  中航工业西航致力于科技创新,夯实持续科技创新坚固基石,健全持续科技创新科学机制,构筑持续科技创新有力支柱,搭建持续科技创新广阔平台,培育持续科技创新人才队伍,加快企业转型升级发展步伐。

  推进信息化与工业化的深度融合是中航工业直升机所确立的重大战略举措,业内专家认为,直升机所的信息化建设注重全系列和全价值链发展,突显了主机所的特色。

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  夯实持续科技创新坚固基石

  近年来,直升机多方协同研制对直升机所信息化建设提出了更高的要求,直升机所信息化战线的科研人员在变革中苦练内功,加快融入主营业务,数字化技术的应用实现了诸多突破和创新:统一了多厂所协同研制基本环境,MBD技术在型号研发中全面采用,推进了多厂所的高效协同。虚拟现实技术在型号上的使用,提升了基于数字样机多专业协同应用水平。

研究人员正在计算机上利用数字化系统设计新型直升机

  西航坚持以技术创新提升核心竞争力,构建“保障有力、持续创新、开放合作、基础扎实”的创新技术体系,拓宽向外部优势科技资源“借力”、提升专业技术水平,加快先进技术成果工程化应用。

  直升机所作为研发中枢,与中航工业直升机旗下惠阳、昌飞、哈飞共同建设的跨地域协同研发和制造格局已初步形成。在新机的研制过程中,直升机所建立的协同研发环境不仅保障了联合设计团队在统一的环境下开展设计,以及设计与设计、设计与工艺的充分协调,而且,协同研发环境通过金航涉密网络已延伸到惠阳、昌飞、哈飞,上下游的数据和信息获得了高效传递,设计数据以及工艺、工装、任务计划、资源信息等都通过跨地域协同研制环境实现了流转和传达,显著提升了研制效率。

推进信息化与工业化的深度融合是中航工业直升机所确立的重大战略举措,业内专家认为,直升机所的信息化建设注重全系列和全价值链发展,突显了主机所的特色。

  西航构建“保障有力、持续创新、开放合作、基础扎实”的创新技术体系,充分发挥技术中心在产品和技术研发的源头作用,使技术中心成为产品研发、工艺研发、成果转化、基础研究、人才培养的重要基地;完善技术创新机制、优化中心组织机构,提升技术创新能力,以新产品研制、新工艺研发为牵引,强化人才队伍建设,开展系列技术创新活动,形成了以技术中心为核心、产学研合作的技术创新体系和技术创新运行机制,以工程技术专家为带头人的技术创新团队,取得了一系列骄人成绩。2006年成为“国家认定企业技术中心”,2008年,国防科工委认定西航为“国防科技工业企业技术中心”, 2011年在全国评估中排名第39位。

  直升机所所长邱光荣表示,我们不仅要加快所内信息化建设,还应当站在直升机公司的高度,通过数字化手段加快直升机产业全价值链综合服务体系的建设。直升机所作为研发龙头单位,将责无旁贷地肩负起引领和推动直升机行业信息化建设的重任。

近年来,直升机多方协同研制对直升机所信息化建设提出了更高的要求,直升机所信息化战线的科研人员在变革中苦练内功,加快融入主营业务,数字化技术的应用实现了诸多突破和创新:统一了多厂所协同研制基本环境,MBD技术在型号研发中全面采用,推进了多厂所的高效协同。虚拟现实技术在型号上的使用,提升了基于数字样机多专业协同应用水平。

  西航拓展技术创新引智路径、提升专业技术水平,加快技术成果工程化应用。通过产学研合作,积极与高校、研究院所开展技术交流,聘请多个专业领域知名教授加强技术人才培养。公司先后与北航、南航、西工大、南昌航大、中航工业航材院等多所高校和科研院所建立长期战略合作关系,组建了8个产学研中心,开展了59项涉及航空发动机可靠性、焊接技术、数字化制造、无损检测技术、振动与疲劳试验等专业领域的课题研究,取得显著成效。

  跨地域协同研制,于无声处的深刻变革

直升机所作为研发中枢,与中航工业直升机旗下惠阳、昌飞、哈飞共同建设的跨地域协同研发和制造格局已初步形成。在新机的研制过程中,直升机所建立的协同研发环境不仅保障了联合设计团队在统一的环境下开展设计,以及设计与设计、设计与工艺的充分协调,而且,协同研发环境通过金航涉密网络已延伸到惠阳、昌飞、哈飞,上下游的数据和信息获得了高效传递,设计数据以及工艺、工装、任务计划、资源信息等都通过跨地域协同研制环境实现了流转和传达,显著提升了研制效率。

  西航结合技术创新需要设立博士后科研工作站,开展信息系统总体架构与综合集成,航空发动机关键零件高效精密磨削技术、单晶铸造工艺、模拟仿真技术等前沿或关键课题研究,取得了一批关键技术突破,对公司技术难题的攻坚、创新能力的提高发挥了积极的作用。

  中航工业直升机的各厂所地域分散,打造一所三厂跨地域协同研制数字化工程应用环境,不但可实现企业资源的共享和信息的充分流动,有效提升管理水平和研发效率,降低资源成本和研发周期,而且能够为技术创新、管理创新和工作模式的变革提供支撑平台。

直升机所所长邱光荣表示,我们不仅要加快所内信息化建设,还应当站在直升机公司的高度,通过数字化手段加快直升机产业全价值链综合服务体系的建设。直升机所作为研发龙头单位,将责无旁贷地肩负起引领和推动直升机行业信息化建设的重任。

  健全持续科技创新科学机制

  直升机所与各企业建立的并行协同研制模式,保证了设计数据源的一致和同步,实现了设计向制造的全数字量传递,使处于南北不同地域的设计所与制造厂之间及时共享不同级别成熟度的设计数据,实现了设计与制造的高度并行和快速协调,这一新的研制模式显著提高了直升机产品质量、研发管理水平,大大缩短了研制周期,提高了设计、工艺、制造各个环节的工作效率。

跨地域协同研制,于无声处的深刻变革

  西航健全持续科技创新的科学机制,整合科技创新资源,提升科技创新起点,实施标准战略研究、推进知识产权工程、知识管理工程、开展信息化建设、数字化档案馆建设等技术基础建设,为企业转型升级发展增添后劲。

  直升机所将信息化作为研究所的核心竞争力,不断加强信息化建设和应用,尤其近年来,信息化在型号研制实践中的应用日益深化,为加快新研型号研制进程,提升自主创新能力发挥了巨大的推动作用。

中航工业直升机的各厂所地域分散,打造一所三厂跨地域协同研制数字化工程应用环境,不但可实现企业资源的共享和信息的充分流动,有效提升管理水平和研发效率,降低资源成本和研发周期,而且能够为技术创新、管理创新和工作模式的变革提供支撑平台。

  公司建立技术文件分层管理、分级负责新模式,搭建标准与技术文件网络协同平台,使技术文件管理层次更加清晰,审签流程更加简洁、权责界面更加清晰,显著提升了文件审签效率;以型号研制为牵引,引进、吸收、消化新的技术标准和关键技术资料,形成了航机标准和燃机标准,建立起完整的技术标准体系;借鉴外贸产品及型号研制技术,开展国内外先进标准研究,通过专利技术、科研成果向标准转化引领科技进步;积极参与行业标准、中航工业标准、型号标准等上级标准编制,促进行业标准体系建设。

  2011年8月,直升机所结构研究室的设计师们欣喜地宣布,由他们负责攻关的某型号平尾MBD工程模型正式发放工厂用于制造,同时某型号机身结构详细设计进入了发图程序。科研人员反映,MBD技术的采用标志着产品数字化设计的重大突破,是实现无纸化三维数字设计的象征。所谓MBD,是指基于模型的定义,设计过程以三维产品模型为基础,集成尺寸标注、公差要求、加工制造要求、检验要求等信息,通过在计算机上对产品特征进行描述,可直接将设计图样传递给制造方,从而实现设计者之间、制造者之间以及设计与制造双方在同一时间对数字化信息的共享。

直升机所与各企业建立的并行协同研制模式,保证了设计数据源的一致和同步,实现了设计向制造的全数字量传递,使处于南北不同地域的设计所与制造厂之间及时共享不同级别成熟度的设计数据,实现了设计与制造的高度并行和快速协调,这一新的研制模式显著提高了直升机产品质量、研发管理水平,大大缩短了研制周期,提高了设计、工艺、制造各个环节的工作效率。

  公司建立知识产权保护体系,稳步推进知识产权工程,加强知识产权保护及风险控制;在太阳能热发电项目、“抽油机”等非航空产品开发项目中,加强知识产权谋划,开展知识产权战略研究和专利布局工作;开展知识产权宣传与培训,提高员工知识产权保护意识和能力。

  为掌握MBD技术,直升机所的科研人员经过了近一年的艰苦攻关。2010年年底,直升机所以开展型号研制为契机,决定全面采用全三维数字化关联设计技术,构建MBD协同研制系统,以更好地满足型号研制的要求。他们在新型号研制中,将设计、制造、检验信息全部集成在三维模型中,并以此模型为唯一的设计协调、制造和检验依据,取消了传统的二维图样,建立了MBD数据集定义规范、设计资源库、MBD工具集和MBD协同管理环境。其中,设计资源库是飞机科研生产数字化工程重大专项支持下打造的面向航空行业的设计资源库,已成功应用于直升机型号研发。MBD技术应用产生的质量效益增值极为显著。据统计,基于统一技术注释的快速设计可提高效率近3倍,基于资源库构建的快速设计系统、工具实现了零组件、结构装配基本无差错设计。

直升机所将信息化作为研究所的核心竞争力,不断加强信息化建设和应用,尤其近年来,信息化在型号研制实践中的应用日益深化,为加快新研型号研制进程,提升自主创新能力发挥了巨大的推动作用。

  围绕产品全寿命周期,借助信息化手段,公司建立了“三位一体”(产品、专业、部门)知识管理运行机制,构建了“一维存储、多维推送”知识管理呈现模式,实施涵盖知识管理全过程的“五步推广法”,实现个人知识组织化、分散知识系统化、隐性知识显性化,建立起科学完整的知识管理模式,搭建起涵盖技术攻关总结、科技成果、专利、合理化建议等全方位技术成果的知识管理平台。

  目前,MBD技术是航空制造业最先进的数字化设计制造技术,在直升机型号研制上采用这一技术尚属首次。

2011年8月,直升机所结构研究室的设计师们欣喜地宣布,由他们负责攻关的某型号平尾MBD工程模型正式发放工厂用于制造,同时某型号机身结构详细设计进入了发图程序。科研人员反映,MBD技术的采用标志着产品数字化设计的重大突破,是实现无纸化三维数字设计的象征。所谓MBD,是指基于模型的定义,设计过程以三维产品模型为基础,集成尺寸标注、公差要求、加工制造要求、检验要求等信息,通过在计算机上对产品特征进行描述,可直接将设计图样传递给制造方,从而实现设计者之间、制造者之间以及设计与制造双方在同一时间对数字化信息的共享。

  构筑持续科技创新坚实支柱

  今年8月,直升机公司总部和所属研发中心将进驻天津滨海新区。根据中航工业多项目协同研制平台要求、直升机产业发展规划和直升机公司的统一安排,直升机所积极投入直升机公司天津总部、研发中心的信息化环境建设,总部、研发中心将与各地建立全新的协同研制环境。

为掌握MBD技术,直升机所的科研人员经过了近一年的艰苦攻关。2010年年底,直升机所以开展型号研制为契机,决定全面采用全三维数字化关联设计技术,构建MBD协同研制系统,以更好地满足型号研制的要求。他们在新型号研制中,将设计、制造、检验信息全部集成在三维模型中,并以此模型为唯一的设计协调、制造和检验依据,取消了传统的二维图样,建立了MBD数据集定义规范、设计资源库、MBD工具集和MBD协同管理环境。其中,设计资源库是飞机科研生产数字化工程重大专项支持下打造的面向航空行业的设计资源库,已成功应用于直升机型号研发。MBD技术应用产生的质量效益增值极为显著。据统计,基于统一技术注释的快速设计可提高效率近3倍,基于资源库构建的快速设计系统、工具实现了零组件、结构装配基本无差错设计。

  西航制定技术工作责任制加强考核管理,推行技术创新差异化管理和激励,建立符合科技工作规律的宽容机制,适应预研和基础技术研究、工程化技术研究和技术成果推广等不同类型的评价和激励机制。

  直升机产业是国际公认的发展潜力大、产业链长、关联度大的高技术产业。直升机公司天津基地的建成,其聚集效应、带动效应、引领效应十分突出,具有重大的战略意义。以天津滨海新区为中心,以景德镇、哈尔滨和保定三地为支撑,形成布局合理、结构优化、优势互补、协调发展的完整的直升机产业链,将进一步提升我国直升机产业参与全球市场竞争的核心能力。

目前,MBD技术是航空制造业最先进的数字化设计制造技术,在直升机型号研制上采用这一技术尚属首次。

  公司实现了低压涡轮长轴制造技术、叶片精密锻造技术、粉末合金高压涡轮盘制造技术、大直径风扇叶片制造技术等九项发动机研制关键技术突破。实现了钛合金、高温合金风扇,压气机叶片无余量精密锻造技术,涡轮叶片定向凝固技术,大型零件的化学铣削技术,航空发动机防腐技术等13项重大突破。新型发动机研制能力,舰用大型燃机研制、数字化制造、装配试车技术接近国际先进水平。公司承担并完成了多型号航空发动机预研、研制和批产,大型舰船用燃气轮机研制和批产任务、为中国主战飞机和舰船铸就了强健的“中国心”。

  数字化协同设计,开创型号研制新模式

今年8月,直升机公司总部和所属研发中心将进驻天津滨海新区。根据中航工业多项目协同研制平台要求、直升机产业发展规划和直升机公司的统一安排,直升机所积极投入直升机公司天津总部、研发中心的信息化环境建设,总部、研发中心将与各地建立全新的协同研制环境。

  搭建持续科技创新广阔平台

  行业内的信息化专家对直升机所的信息化建设成就和发展方向给予了很高的评价,他们认为在信息化与工业化的融合方面,直升机所已经走在了前列。今年6月,由国家工业和信息化部举办的“两化融合”成果展示会上,直升机所将作为全国仅有的两家单位,向国内外来宾演示信息化与工业化融合的成果。

直升机产业是国际公认的发展潜力大、产业链长、关联度大的高技术产业。直升机公司天津基地的建成,其聚集效应、带动效应、引领效应十分突出,具有重大的战略意义。以天津滨海新区为中心,以景德镇、哈尔滨和保定三地为支撑,形成布局合理、结构优化、优势互补、协调发展的完整的直升机产业链,将进一步提升我国直升机产业参与全球市场竞争的核心能力。

  西航强力推进信息化基础设施建设,搭建持续科技创新广阔平台,完成企业级PDM系统信息化建设,以MES单项实施为突破口,进行数字化COE模式建设,毛料、机加及装配信息化建设取得长足发展,CAD/CAM/CAPP等数字化制造技术在型号研制中得到普及应用,AMRO系统规范了技术状态管理,实现在役秦岭发动机技术状态动态管理,有效降低了外场飞行风险。

  直升机所的数字化设计起步很早。上世纪90年代中期,直升机所与美国西科斯基公司合作开展S-92直升机的研制,承担了尾梁设计,根据双方达成的共识,直升机所首次在产品研制中采用了全三维实体设计方法,中国的直升机设计师从此对数字化设计的优点有了真切的感受。随后,直升机所在某型号研制中全面推广数字化设计方法,传统的基于二维图纸设计和协调的直升机设计方法逐渐退出历史,这一时期,直升机所加快了计算机软硬件及网络系统建设,大力引进数字化设计软件,在其后一系列直升机型号研制中,均采用了三维数字化设计技术开展初步设计和详细设计,这些设计直接面向昌飞、哈飞等企业的装配和制造。正是通过广泛开展三维数字化设计和计算机工程出图,为按节点完成日益繁重的型号研制任务提供了基本保障。

数字化协同设计,开创型号研制新模式

  西航积极推进信息化与科研生产的深度融合,强化型号研制过程的厂所协同,与上游设计院所搭建了设计制造协同平台并建立了数据协同机制,实现了多型号EBOM、三维数模、工程图、更改单等设计数据网络化发放,初步实现对外设计协同;通过推广应用MBD技术,全面推进型号研制全三维数字化协同设计制造进程;在重点新研型号开展基于三维模型的工艺设计、工装设计及数字化制造技术研究;健全MBD工艺体系文件和工艺协同管理规定,搭建PDM与NX集成平台,为逐步实现从传统工艺设计到基于MBD技术现代工艺设计转变奠定了基础。

  近三年来,按照中航工业的战略规划和直升机公司的统一部署,直升机所充分借助型号研保条件建设、直升机研发平台建设、飞机科研生产数字化工程建设以及国际合作机遇,大力推进工程信息化、管理信息化建设,将信息技术广泛应用于科研和管理领域,进一步完善了支撑数字化生产方式的研制体系,变革了直升机设计制造的协同研制模式,在型号研制全三维数字化、综合管理信息化等方面实现了大步跨越,构建了军民共用的数字化产品研发平台和支持决策的信息化综合管理平台,建立了支持型号研发、科研管理的数据中心、计算中心、资源中心,形成了支持型号研发的信息化标准体系和信息安全体系。

行业内的信息化专家对直升机所的信息化建设成就和发展方向给予了很高的评价,他们认为在信息化与工业化的融合方面,直升机所已经走在了前列。今年6月,由国家工业和信息化部举办的“两化融合”成果展示会上,直升机所将作为全国仅有的两家单位,向国内外来宾演示信息化与工业化融合的成果。

  西航建成符合航空工业数字档案馆建设标准的一级数字档案馆,加快文件管理模式由传统手工管理向信息网络管理模式的转变,管理职能由档案文件管理向数据管理拓展延伸,电子档案开始成为西航科研生产的指导依据和经营管理的决策凭据。

  以数字样机设计技术为基础,以产品数据管理为核心,以直升机产品研制过程为主线的数字化协同设计平台,彻底改变了传统的型号研制模式。研制模式的转变使直升机所型号研制、管理能力得到了大幅提高,尤其是产品数据管理系统的应用,在行业内产生了较大影响。

直升机所的数字化设计起步很早。上世纪90年代中期,直升机所与美国西科斯基公司合作开展S-92直升机的研制,承担了尾梁设计,根据双方达成的共识,直升机所首次在产品研制中采用了全三维实体设计方法,中国的直升机设计师从此对数字化设计的优点有了真切的感受。随后,直升机所在某型号研制中全面推广数字化设计方法,传统的基于二维图纸设计和协调的直升机设计方法逐渐退出历史,这一时期,直升机所加快了计算机软硬件及网络系统建设,大力引进数字化设计软件,在其后一系列直升机型号研制中,均采用了三维数字化设计技术开展初步设计和详细设计,这些设计直接面向昌飞、哈飞等企业的装配和制造。正是通过广泛开展三维数字化设计和计算机工程出图,为按节点完成日益繁重的型号研制任务提供了基本保障。

  西航按照发动机研制的专业属性,实施生产和管理流程再造,优化生产布局,形成装配试车区、冷工艺制造区和热工艺和航空专用工具制造区的军品科研生产布局。

  直升机所陆续完成了一系列重大信息化项目建设,在型号研制中取得了良好的应用效果:仿真数据管理系统实现了总体、强度、旋翼等设计分析仿真等系统集成;工程基础数据库包含了总体、气动、发动机、翼形等设计数据;总体集成设计系统集成了160多个标准设计流程、仿真模板、设计组件,系统的应用成倍地提高了总体方案迭代速度和工作效率;强度设计分析仿真系统初步建立了涵盖静强度、动力学、疲劳、冲击等多学科的分析模板,以及强度设计标准化流程平台,应用于直升机主要承力件的强度设计与分析;规范化、模板化设计流程,保证了设计方法、理念的有效贯彻,加快了设计分析迭代速度,使设计理念、知识、经验得以有效积累和传承;试验数据管理系统通过将试验业务流程化,数据处理工具集成化,实现了试验项目、专业、资源、数据、文档等的管理;项目管理系统实现了任务计划网上审签发布与实时监控、多层次工作结构分解和管控,工作量、复杂度、进度和质量等量化评估,实现了与主要业务系统的集成与驱动;科研决策支持系统,形成基于时间的任务与人力、任务与资金、任务与设备等的综合信息图表,实现任务、质量、重大关注事项和资源配置等信息的可视化,并对异常状态示警,为领导决策提供了信息支持。

近三年来,按照中航工业的战略规划和直升机公司的统一部署,直升机所充分借助型号研保条件建设、直升机研发平台建设、飞机科研生产数字化工程建设以及国际合作机遇,大力推进工程信息化、管理信息化建设,将信息技术广泛应用于科研和管理领域,进一步完善了支撑数字化生产方式的研制体系,变革了直升机设计制造的协同研制模式,在型号研制全三维数字化、综合管理信息化等方面实现了大步跨越,构建了军民共用的数字化产品研发平台和支持决策的信息化综合管理平台,建立了支持型号研发、科研管理的数据中心、计算中心、资源中心,形成了支持型号研发的信息化标准体系和信息安全体系。

  西航拥有的三个国家认可的实验室中,计量测试中心掌握了大扭角带端弯叶片检测、涡轮长轴内型面检测、精锻/精铸叶片三坐标测量、整体叶盘检测等技术;理化检测中心具备了化学分析、金相分析、力学性能试验、特种工艺评定、发动机及构件失效分析、非金属材料检测能力;无损检测中心检测方法专业门类齐全,掌握了叶盘、粉末合金盘、空心涡轮叶片的壁厚超声检测、管件钎焊探伤技术。

  虚拟数字样机的应用提升了型号研制水平,为型号论证、人机功效分析、样机检查与工程协调、虚拟维护性研究、任务效能仿真等工程应用提供了先进的手段。

以数字样机设计技术为基础,以产品数据管理为核心,以直升机产品研制过程为主线的数字化协同设计平台,彻底改变了传统的型号研制模式。研制模式的转变使直升机所型号研制、管理能力得到了大幅提高,尤其是产品数据管理系统的应用,在行业内产生了较大影响。

  培育持续科技创新人才队伍

  基于互联网建立了与欧直等国际合作伙伴的跨国多地的全新沟通方式和工作模式, 国际合作项目产品数据管理系统实现了中法联合开发的直15直升机的跨国多方协同研制,极大地提高了EC175国际沟通、协作效率。

直升机所陆续完成了一系列重大信息化项目建设,在型号研制中取得了良好的应用效果:仿真数据管理系统实现了总体、强度、旋翼等设计分析仿真等系统集成;工程基础数据库包含了总体、气动、发动机、翼形等设计数据;总体集成设计系统集成了160多个标准设计流程、仿真模板、设计组件,系统的应用成倍地提高了总体方案迭代速度和工作效率;强度设计分析仿真系统初步建立了涵盖静强度、动力学、疲劳、冲击等多学科的分析模板,以及强度设计标准化流程平台,应用于直升机主要承力件的强度设计与分析;规范化、模板化设计流程,保证了设计方法、理念的有效贯彻,加快了设计分析迭代速度,使设计理念、知识、经验得以有效积累和传承;试验数据管理系统通过将试验业务流程化,数据处理工具集成化,实现了试验项目、专业、资源、数据、文档等的管理;项目管理系统实现了任务计划网上审签发布与实时监控、多层次工作结构分解和管控,工作量、复杂度、进度和质量等量化评估,实现了与主要业务系统的集成与驱动;科研决策支持系统,形成基于时间的任务与人力、任务与资金、任务与设备等的综合信息图表,实现任务、质量、重大关注事项和资源配置等信息的可视化,并对异常状态示警,为领导决策提供了信息支持。

  西航坚持以科学发展观为指导,贯彻落实全国科技创新大会以及《中共中央国务院关于深化科技体制改革加快国家创新体系建设的意见》,把握好政策走向,选准改革重点,出台《2009-2017年工程技术人才队伍发展纲要》,明确技术人才队伍建设中长期目标,全力推进实施大人才战略。

  信息化持续登高,支撑产业快速发展

虚拟数字样机的应用提升了型号研制水平,为型号论证、人机功效分析、样机检查与工程协调、虚拟维护性研究、任务效能仿真等工程应用提供了先进的手段。

  公司构建技术人员成长渠道,实施充分体现专业发展主导方向及特色,明确专业设置原则和任务导向,有益于专家履职、考核、管理及人才成长的梯次独具特色的“长、家”分立人才成长机制,设置的10个专业领域充分考虑与行业专业体系对接,涵盖发动机全寿命周期的设计、制造、材料应用、检测及装配、维护维修以及非航产品、新能源技术、基础工程技术等,满足公司多元化产品结构需求。

  直升机所副所长兼首席信息官洪蛟介绍,未来直升机所的信息化总体目标是:到2015年,直升机所信息化水平要处于国内制造业领先地位。信息化将向集成、共享、协同转变,融入直升机公司统一任务平台、技术平台、资源管理平台,实现纵向贯通和横向互联;形成与中航工业、直升机公司统一集成的信息系统。全面提升科研、生产、营销、服务和管理信息化水平,形成面向直升机产品全业务流程、全生命周期、全价值链的信息化体系。他认为未来五年是直升机所发展的关键时期,应在中航工业金航工程、直升机数字化工程和各型号保障条件建设的基础上,构建统一的协同工作平台,支撑直升机所及研发中心直升机研制业务管控模式,保证资源整合以及产品全寿命周期(研制、生产、使用、维修)的管理。

基于互联网建立了与欧直等国际合作伙伴的跨国多地的全新沟通方式和工作模式, 国际合作项目产品数据管理系统实现了中法联合开发的直15直升机的跨国多方协同研制,极大地提高了EC175国际沟通、协作效率。

  公司坚持人才培养和用人相结合,选派200余名技术人员通过工程硕士、在职博士、访问学者、选派留学等不同方式学习深造,组织工程技术人员参加国内及行业培训学习开阔视野,提升专业技术水平;开展“幼狮计划”、“三三制”、“以老带新”等青年技术人才培养专项工作,充实科技创新人才储备库,形成了一支衔接有序、梯次配备、技术精湛、专业配套、勇于创新的高水平科技队伍,有力地支撑了技术创新。

  据了解,直升机所未来信息化建设的重点仍是构建数字化异地协同研制环境,建立以数字样机、MBD为代表的产品数字化研制体系,实现直升机产品研制的异地协同、数字化生产线,提升型号研制能力。

信息化持续登高,支撑产业快速发展

  加快科技创新推动转型发展

  邱光荣认为,没有多年来的信息化建设,就没有直升机所的今天;没有高水平的信息化,将没有直升机所的明天!为有效应对当前直升机技术发展和产业竞争形势的挑战,直升机所的信息化建设还需要不断加强,进一步完善异地协同设计环境,使跨厂所的系统衔接、审签流程、制造现场数据的反馈回路更加贯通;不仅要向国内优秀企业看齐,还要与国际一流企业对标,抓住重点,快速发展,加快提升信息化总体水平。他表示,全所干部职工将在上级机关和兄弟单位的大力支持下,团结拼搏,不懈奋斗。

直升机所副所长兼首席信息官洪蛟介绍,未来直升机所的信息化总体目标是:到2015年,直升机所信息化水平要处于国内制造业领先地位。信息化将向集成、共享、协同转变,融入直升机公司统一任务平台、技术平台、资源管理平台,实现纵向贯通和横向互联;形成与中航工业、直升机公司统一集成的信息系统。全面提升科研、生产、营销、服务和管理信息化水平,形成面向直升机产品全业务流程、全生命周期、全价值链的信息化体系。他认为未来五年是直升机所发展的关键时期,应在中航工业金航工程、直升机数字化工程和各型号保障条件建设的基础上,构建统一的协同工作平台,支撑直升机所及研发中心直升机研制业务管控模式,保证资源整合以及产品全寿命周期(研制、生产、使用、维修)的管理。

  西航坚持持续科技创新增强企业自主创新能力,加快企业由“西航制造”向“西航智造”跨越,推动公司加快转型升级发展步伐。

据了解,直升机所未来信息化建设的重点仍是构建数字化异地协同研制环境,建立以数字样机、MBD为代表的产品数字化研制体系,实现直升机产品研制的异地协同、数字化生产线,提升型号研制能力。

  西航获省、部级以上科技成果奖励325项,其中国家科学技术特等奖2项、一等奖2项、二等奖12项、三等奖4项;省部级科学技术奖励303项,特等奖2项、一等奖45项、二等奖73项、三等奖167项;申请国家专利280项,拥有授权专利175项;完成省、部级以上科技项目34项,完成技术攻关、重点难题、产学研合作、创新增效等项目1450余项,其中1项获国家科技进步特等奖、4项国家科技进步二等奖,29项获国防科技成果奖,102项获省、部级以上科技成果奖。2012年公司副总经理、总工程师李海宁荣获“陕西省有突出贡献专家”称号。

邱光荣认为,没有多年来的信息化建设,就没有直升机所的今天;没有高水平的信息化,将没有直升机所的明天!为有效应对当前直升机技术发展和产业竞争形势的挑战,直升机所的信息化建设还需要不断加强,进一步完善异地协同设计环境,使跨厂所的系统衔接、审签流程、制造现场数据的反馈回路更加贯通;不仅要向国内优秀企业看齐,还要与国际一流企业对标,抓住重点,快速发展,加快提升信息化总体水平。他表示,全所干部职工将在上级机关和兄弟单位的大力支持下,团结拼搏,不懈奋斗。

  西航主持和参与了64项航标和上级标准编制,向中航工业提交196篇航空科技报告;公司《航空动力技术》两次荣获陕西省优秀科技期刊一等奖,被北京、上海等国内大型图书馆收藏,被中文科技期刊数据库全文收录。公司掌握了20多项国内外领先的关键制造技术,取得了200多项省部级以上科技成果;从引进仿制迈入自主研发、创新的新阶段,具备了大型先进涡扇发动机从零件制造到总装试车的国内领先水平和能力,成为国家级企业技术中心,国家863计划CIMS工程应用示范企业,跻身中国工业企业500强。

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